公司运转流程图

生产领料

不合格退回

技术部：按客户要求编制、实施技术标准1.新产品开发按照APQP流程2.确认型号，和对图纸发放图纸和工艺流程3.试样、新产品装配初期的技术指导，监督4.出控制计划，技术指导，检验指标以及失效模式分析5.新产品出特殊特性清单等技术支撑指标6.技术变更的流程管理7.PPAP的技术文件输出文件：《变更申请单》《变更检查表》《变更通知单》《APQP文件》《控制计划》《DFMEA》《PFMEA》《PPAP》

顾客采购订单

信息反馈

生产部：接到技术指示和生产通知单后开始生产1.按照生产通知单开始编制生产工单并发放相应部门2.制作新产品样品交于技术部确认老产品除外 输出文件：《生产工单》《领料单》

仓管部：根据供应商送货单接收货物1.根据供应商送货单录入原材料入库单2.根据送货单盘点物料数量和贴待检标识3.物料放置待检区，通知IQC检验4.每月将原材料入库明细汇总，并将供应商送货单交至采购输出文件：《原材料入库单》《原材料入库明细》

不合格品退货

销售部：明确订单要求1.具体价格以及付款方式2.客户特殊要求、产品型号、标识、包装等3.签订销售合同，需双方盖章确认输出文件：《顾客特殊要求清单》《销售合同》

品保部：收到客退件分析问题1.数据整理、统计不良品的问题，形成报告2.反馈技术部分分析、协助解决、回复对策、评估解决方案、形成8D报告文件3.出具问题分析报告，第一时间跟客户沟通解决方案输出文件：《不良品反馈单》《问题产品分析报告》《8D报告》

仓管部：成品入库发货1.依据出货检验报告和生产工单入库2.入库时核对数量、产品信息、标识、包装3.根据销售合同出具送货单，按照送货要求出货4.做好出入库统计5.根据客户要求发货，张贴标识按照包装规范包装输出文件：《送货单》《发货明细表》

品保部：按照仓库通知来检验外协件1.按照来料检验作业指导书检验2.合格品贴合格标识放行入库、不合格品根据具体情况通知采购退货或者让步放行并进行评审3.每月将供应商出货检验报告与来料检验报告整理上交4.来料不合格品按照流程处理输出文件：《来料检验作业指导书》《来料检验报告》《品质异常联络书》《不良品反馈单》《不良品让步接收单》《8D报告》

发货

商务部：审核、审批1.确认销售单价与付款方式2.产品型号、要求，审批合同3.核查在库是否有现货；如无需要下生产通知输出文件：《生产通知单》《合同评审表》

公司运转流程图

仓管部：IQC检验合格入库1.按照仓库管理制度入库2.按照规定制度底生产部领料发料3.按照领料单给生产配料，并在物料标识卡上面登记相关信息4.每月或定时按时盘点物料，做到账实相符输出文件：《领料单》《物料标识卡》《物料盘点表》

销售部：反馈客户信息输出：《客户满意度调出表》《客户问题反馈单》《客户退货/换货申请批准表》《顾客满意度调查记录》

采购部：接到的生产通知按照计划采购1.结合库存采购外协件，下采购合同2.督促供应商按照订单按时送货 3.做好供应商评估，供应商考核4.引进新供应商，输出文件：《采购合同》《供应商调查表》《供应商评鉴表》《供应商月度绩效考核》

技术部：收到客退件分析问题1.对问题点分析、改进、反馈品质、生产部门执行2.反馈品质解决方案，共同完成问题分析报告、8D报告3.提出问题解决办法，并通知品质生产实施改善输出文件：《问题产品分析报告》《8D报告》《纠正和预防措施通知单》

顾客：接收产品

检验返修

技术改进、避免问题

生产部：按照技术部新修订方案执行1.不良品返修由品质部开出返修单后返修2.按照技术新修订要求进行改进3.再次交付品质技术确认，进行检验4.品质部对返修返工产品进行跟踪检验、判定处理5.为避免问题再次出现，要对相关人员进行培训输出文件：《返修单》《物料标识卡》《物料盘点表》《培训记录表》《返工返修统计表》

品保部：生产检验1.按照首件检验作业指导书检验，出具检验报告2.按照巡检作业指导书检验，检验重点工序3.按照成品检验作业指导书检验，出具检验报告4.合格品检验后放行入库，不合格品返修5.反馈检验信息输出文件：《首件检验作业指导书》《首件检验报告》《巡检作业指导书》《产品巡检记录表》《成品检验作业指导书》《出货检验报告》《返修单》《问题产品分析报告》

供应商：根据采购订单送货输出：《送货单》《出货检验报告》