企业资源计划
2022-05-05 22:36:09 0 举报AI智能生成
企业资源计划
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大纲/内容
TPOP（Time Phased Order Point ） 分期间订购法
DTF（Demand Time Fence ） 需求时栅
PTF（Planning Time Fence ） 计划时栅
ATP（Available to Promise） 可答应量
MPS（ master production scheduling ）：主生产计划
PP（Production Planning ） 生产规划
RRP（Requirement Planning） 资源需求规划
分支主题
RCCP 粗能力需求计划
MRP 物料需求计划
CRP 能力需求计划
Indpendent demand：独立需求
件号（item number）
批量法则(Lot sizing Rule ，LSR)
批量大小（Lot Size，LS）
前置时间（Lead Time，LT）
安全库存（Safety stock，SS）
良品率（Yield）
IM（item master ）：材料主文件
单位用量（Quantity-Per，QP）
损耗率（Scrap Rate，SR）
BOM（bill of material ）：物料清单
OH（on-hand inventory ）：在库量
SR（scheduled receipts）/OO（on-order inventory）：在途量
预定从仓库领出但是实际尚未领出的量
AL（allocated inventory）：保留量
GR（gross requirment）：毛需求/总需求
SS（net requirment）：净需求
PORC（planned order receipts）：计划订单收料
PAB（projected available balance）：预计可用量
POR（planned order releases）：计划订单发出
同一种物料项目位于同一个BOM的不同阶层中，或不同BOm的不同层次中有多个低价码时，取最低阶码作为该物料需求的方法
确保时间上最先需求的物料在计划上先得到库存量，避免最后需求的物料提前下达而在计划上占用有限的库存量
作用
LLC（low-level code ）最低阶码
FPO（Firm Planed Order） 固定计划订单
WFC（Work Folw Control System） 工作流控制系统
PR（Purchase Requirment） 请购单
PO （Purchasing Order ） 订购单
SC （Subcontracting Order ） 外包单
MO（Manufacturing Order ）制令单
TR （Transferring Order ） 调拨单
RC（Receiving Order ） 验收单
PK （Picking Order ） 领料单
MF（Manufacting Finished Order ） 完工单
WC（Work Center ） 工作中心
机器实际开工时间与计划工作时间之比
利用率
实际消耗台时/ 工时与标准台时/工时的差异
效率
设备或者人员为完成生产计划所需的工作量
负荷
生产负荷与生产能力的比率
负荷率
对制造某特定物料的方法的详细描述
工艺流程/途程表（Routing）
制造一单位某产品或产品族所需的关键资源的能力列表
BOR（Bill of Resouce ) 资源清单
名词解释
SUM（ 计划发出POR*单价用量QP*（1+损耗率）+独立需求 In. Dmd）
GR：毛需求
在库OH + SUM（在途量SR）- 保留量 AL- 毛需求 GR
POH：预计在库
预计在库POH + 计划订单收料 PORC
PAB：预计可用
IF （预计在库量 POH > 安全库存 SS） 0 else { （安全库存 SS - 预计在库量POH ）/ 良品率 Yield }
NR：净需求
IF （净需求 NR> 0）Max(净需求，批量大小 LS） else 0
PORC：计划订单收料
MRP基础公式
LFT（Lot-for-Lot）逐批法
FOQ 定量批量法
EOQ（Economic order Quantity ） 经济订购量法
POQ（periodic order Quantity）定期评估法与定期批量法
LUC（Least Unit cost）最低单位成法
LTC（Least Total Cost ）最低总成本法
PPB（Part Period Bancing）量期平衡法
LALB（Look-ahead/Look-back ） 瞻前顾后法
批量法则
指产品或产品紧密相连的工艺流程代码
父件
关键资源的工作中心
子件
指生产一单位产品占用该工作中心的总工时
单位用量（Time-Per）
资源表
1、计算工作中心物料单位总时间。单位总时间=准备时间/标准批量 + 加工时间/每回输出量
2、粗能力需求 = 期别对应最终产品MPS * 工作中心单位用量。 最终产品单位用量 Tp = SUM（子件单位用量 QP * 子件工作中心单位总时间 （T） )
计算步骤
资源表法
1、产品结构按照在冲销时间坐标上进行倒排画出
TP（A-WC1 ，OT=-3）=QP ab * QP be * Te-wc1
2、计算每个工作中心的冲销时间。TP = 到达最终计算工作中心所经过的所有子件的 QP之积 * 工作中心单位总时间 T
3、粗能力计算
产品负荷表法（分时间周期的能力清单法）
将所有资源视为总体资源
总体资源法
分类
定义关键资源
在主生产计划职工为每个产品族指定代表产品
分析bom该产品BOM中零部件分别占用何种关键资源
确定单位产品对关键资源的资源表或者产品负荷表
确定每个关键资源的实际能力和最大能力
依据资源表或者产品负荷表将MPS转换为所需总负荷
负荷与能力不匹配时，进行适当调整
RCCP 编制
增加采购
采用替代物料
减少生产总量
物料短缺
加班
雇佣临时工人
外协或者分包
减少总生产量
劳动力短缺
购买新设备
现有设备改造升级
采用其他工艺
重新将计划安排到有可用资源期别
设备短缺
RCCP能力调整方法
粗能力需求计划 RCCP
以市场为导向
以企业计划、调度为重点
以物料需求为核心
以车间作业计划为基础
以全过程闭环为根本
基本逻辑
有销售管理获得产品订单，并将订单交给生产计划管理进行生产安排
生产计划管理根据材料清单和库存状况，对需要外购的物资生产采购计划，对需要生产的物资安排生产
采购来的物资交给库存进行管理
生产所需原材料从库存中获得
生产出的产品交给库存管理
采购的幅宽由应付账管理
销售从库存重获得订单所需产品，销售款由应收款管理
成本管理从车间、库存。总账获得校对好的实际数据进行成本估算
由总账管理所有的资金运作
基本流程
把企业中的各系统有机的结合起来，形成一个面向整个企业的一体化系统
MRPII 的所有数据来源于企业的中央数据库，各子系统在统一的数据环境下工作
MRPII 系统具有模拟功能
主要特点
组成：字母或数字
显义
非显义
成组编码
零件号
1、“通用代码”维护，以便保证一致性
“计量单位维护”定义换算因子
2、库存单位处理
注意点
单位
表头信息
状态
版本
零件所属产品大类
产品类
产品相似属性分组
零件类型
标识有类似配置或工艺流程的制造零件
组
产品类、零件类型和组
零件通用属性
ABC类型
空
发放接收必须输入编号，适用于该次全部事务处理的数量
L（Lot）
发放接收必须输入编号，编号唯一
S（Serial ）
批/序号控制
地点
库位
库位类型
平均间隔
周期盘点间隔
保存期限
单批备料
关键零件：提前期很长或供货短缺的零件
库存缺少关键零件将显示警告
关键零件
确定库存余量是否可供备料
是否可供MRP使用
是否允许负值
限制在指定库位进行特定事务处理
采购单收货状态
加工单收货状态
零件库存数据
Y
N
主生产计划
计划订单
时界
需要MRP
订货原则
标识零件的正常或平均订货量
在用”按工艺流程成本累加“功能计算制造成本时，准备成本要除以该订货量
计算制造提前期时，系统用该订货了厨卫准备时间
订货量
批处理量
订货周期
安全库存
安全期
订货点
发放原则
P 采购
M 制造
R 永远线上
C 客户订单
L 对应生产线上内部制造
D 分销渠道获得
采/制
配置
制造提前期
采购提前期
检验
检验提前期
累计提前期
虚拟装配件或半成品
子件共享，将共享部分看成一个虚零件
Y 虚零件
虚零件
最小订量
最大订量
订单倍数
基于合格率的工序
合格率
运行时间
准备时间
EMT （企业物料运输）类型
自动EMT处理
分销网代码
工艺流程码
物料单/配料
零件计划数据
零件成本数据
材料主文件 IM
父零件
子零件
参考
生效日期和截止日期
每个父零件中用量
废品率
提前期余量
工序
序号
结构类型A
结构类型 X
结构类型 O
结构类型 P
结构类型
预测
生效日期
截止日期
选项组
处理
备注
主属性
材料表BOM
产品描述
工作中心文件
工艺流程表/途程表
生产工艺描述
基础资料
制造资源计划（MRPII ）
企业资源计划
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