名词解释
MPS（ master production scheduling ）：主生产计划
TPOP（Time Phased Order Point ） 分期间订购法
DTF（Demand Time Fence ） 需求时栅
PTF（Planning Time Fence ） 计划时栅
ATP（Available to Promise） 可答应量
PP（Production Planning ） 生产规划
RRP（Requirement Planning） 资源需求规划
MRP 物料需求计划
CRP 能力需求计划
Indpendent demand：独立需求
IM（item master ）：材料主文件
件号（item number）
批量法则(Lot sizing Rule ，LSR)
批量大小（Lot Size，LS）
前置时间（Lead Time，LT）
安全库存（Safety stock，SS）
良品率（Yield）
BOM（bill of material ）：物料清单
单位用量（Quantity-Per，QP）
损耗率（Scrap Rate，SR）
OH（on-hand inventory ）：在库量
SR（scheduled receipts）/OO（on-order inventory）：在途量
AL（allocated inventory）：保留量
预定从仓库领出但是实际尚未领出的量
GR（gross requirment）：毛需求/总需求
SS（net requirment）：净需求
PORC（planned order receipts）：计划订单收料
PAB（projected available balance）：预计可用量
POR（planned order releases）：计划订单发出
LLC（low-level code ）最低阶码
同一种物料项目位于同一个BOM的不同阶层中，或不同BOm的不同层次中有多个低价码时，取最低阶码作为该物料需求的方法
作用
确保时间上最先需求的物料在计划上先得到库存量，避免最后需求的物料提前下达而在计划上占用有限的库存量
FPO（Firm Planed Order） 固定计划订单
WFC（Work Folw Control System） 工作流控制系统
PR（Purchase Requirment） 请购单
PO （Purchasing Order ） 订购单
SC （Subcontracting Order ） 外包单
MO（Manufacturing Order ）制令单
TR （Transferring Order ） 调拨单
RC（Receiving Order ） 验收单
PK （Picking Order ） 领料单
MF（Manufacting Finished Order ） 完工单
WC（Work Center ） 工作中心
工艺流程/途程表（Routing）
对制造某特定物料的方法的详细描述
BOR（Bill of Resouce ) 资源清单
制造一单位某产品或产品族所需的关键资源的能力列表
MRP基础公式
GR：毛需求
SUM（ 计划发出POR*单价用量QP*（1+损耗率）+独立需求 In. Dmd）
POH：预计在库
在库OH + SUM（在途量SR）- 保留量 AL- 毛需求 GR
PAB：预计可用
预计在库POH + 计划订单收料 PORC
NR：净需求
IF （预计在库量 POH > 安全库存 SS） 0 else { （安全库存 SS - 预计在库量POH ）/ 良品率 Yield }
PORC：计划订单收料
IF （净需求 NR> 0）Max(净需求，批量大小 LS） else 0
批量法则
LFT（Lot-for-Lot）逐批法
FOQ 定量批量法
EOQ（Economic order Quantity ） 经济订购量法
POQ（periodic order Quantity）定期评估法与定期批量法
LUC（Least Unit cost）最低单位成法
LTC（Least Total Cost ）最低总成本法
PPB（Part Period Bancing）量期平衡法
LALB（Look-ahead/Look-back ） 瞻前顾后法
粗能力需求计划 RCCP
分类
资源表法
资源表
单位用量（Time-Per）
指生产一单位产品占用该工作中心的总工时
计算步骤
1、计算工作中心物料单位总时间。单位总时间=准备时间/标准批量 + 加工时间/每回输出量
2、粗能力需求 = 期别对应最终产品MPS * 工作中心单位用量。 最终产品单位用量 Tp = SUM（子件单位用量 QP * 子件工作中心单位总时间 （T） )
产品负荷表法（分时间周期的能力清单法）
1、产品结构按照在冲销时间坐标上进行倒排画出
分支主题
2、计算每个工作中心的冲销时间。TP = 到达最终计算工作中心所经过的所有子件的 QP之积 * 工作中心单位总时间 T
TP（A-WC1 ，OT=-3）=QP ab * QP be * Te-wc1
3、粗能力计算
RCCP 编制
定义关键资源
在主生产计划职工为每个产品族指定代表产品
分析bom该产品BOM中零部件分别占用何种关键资源
确定单位产品对关键资源的资源表或者产品负荷表
确定每个关键资源的实际能力和最大能力
依据资源表或者产品负荷表将MPS转换为所需总负荷
负荷与能力不匹配时，进行适当调整
RCCP能力调整方法
劳动力短缺
加班
雇佣临时工人
外协或者分包
减少总生产量
设备短缺
购买新设备
现有设备改造升级
外协或者分包
采用其他工艺
减少生产总量
重新将计划安排到有可用资源期别
制造资源计划（MRPII ）
基本逻辑
以市场为导向
以企业计划、调度为重点
以物料需求为核心
以车间作业计划为基础
以全过程闭环为根本
基本流程
有销售管理获得产品订单，并将订单交给生产计划管理进行生产安排
生产计划管理根据材料清单和库存状况，对需要外购的物资生产采购计划，对需要生产的物资安排生产
采购来的物资交给库存进行管理
生产所需原材料从库存中获得
生产出的产品交给库存管理
采购的幅宽由应付账管理
销售从库存重获得订单所需产品，销售款由应收款管理
成本管理从车间、库存。总账获得校对好的实际数据进行成本估算
由总账管理所有的资金运作
主要特点
把企业中的各系统有机的结合起来，形成一个面向整个企业的一体化系统
MRPII 的所有数据来源于企业的中央数据库，各子系统在统一的数据环境下工作
MRPII 系统具有模拟功能
基础资料
产品描述
材料主文件 IM
零件库存数据
ABC类型
批/序号控制
空
L（Lot）
发放接收必须输入编号，适用于该次全部事务处理的数量
S（Serial ）
发放接收必须输入编号，编号唯一
地点
库位
库位类型
平均间隔
周期盘点间隔
保存期限
单批备料
关键零件
关键零件：提前期很长或供货短缺的零件
库存缺少关键零件将显示警告
采购单收货状态
确定库存余量是否可供备料
是否可供MRP使用
是否允许负值
限制在指定库位进行特定事务处理
加工单收货状态
零件计划数据
时界
需要MRP
订货原则
订货量
标识零件的正常或平均订货量
在用”按工艺流程成本累加“功能计算制造成本时，准备成本要除以该订货量
计算制造提前期时，系统用该订货了厨卫准备时间
批处理量
订货周期
安全库存
安全期
订货点
发放原则
采/制
P 采购
M 制造
R 永远线上
C 客户订单
L 对应生产线上内部制造
D 分销渠道获得
配置
制造提前期
采购提前期
检验
检验提前期
累计提前期
虚零件
Y 虚零件
虚拟装配件或半成品
子件共享，将共享部分看成一个虚零件
最小订量
最大订量
订单倍数
基于合格率的工序
合格率
运行时间
准备时间
EMT （企业物料运输）类型
自动EMT处理
分销网代码
工艺流程码
物料单/配料
零件成本数据
材料表BOM
主属性
父零件
子零件
版本
参考
生效日期和截止日期
每个父零件中用量
废品率
提前期余量
工序
序号
结构类型
结构类型A
结构类型 X
结构类型 O
结构类型 P
预测
生效日期
截止日期
选项组
处理
备注
