BOM物料管理
2022-08-30 22:08:05 6 举报AI智能生成
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读书笔记
作者其他创作
大纲/内容
物料的问题：物料数量不足、有库存但找不到、需要进货却不了解情况、闲置、价格问题、品质控制、保管场所……
BOM相当于制造业的DNA：构建正确的BOM，不仅可描述某种产品从什么物料衍生而来，还表明这个产品是怎样生产出来的
BOM承担沟通的作用：BOM由多个部门联手制作，与多个部门的应用均存在关联
正确构建现有的BOM
分析BOM，提出问题
改革物料供应和使用机制（物料流通）
构建以BOM为中心的统一物料管理机制：
前言：BOM为什么会成为问题
狭义BOM：物料数量关系的一览表
广义BOM：与以物料主要数据为中心的产品结构和生产工序相关的标准信息，以及由此派生的历史信息
BOM是什么：字面意思是物料表。“物料”是包括零部件、素材、原料、物料、资材、半成品、零配件，既到成品之前的所有构成集合。
BOM的目的是什么：各部门都需要使用BOM，但对BOM的需求不同。各部门都能从公司现有的BOM中提取到自己所需的信息，是广义BOM所应该完成的功能
主数据：标准数据。作为库存保存的数据，录入后不必每天重复更新的数据（类似于员工名单）
历史数据：流程数据。需要每天不断的补充累积（类似于考勤记录）
三种基本BOM：
实际情况BOM会因具体运用发生变化
BOM有哪些种类：BOM可以有很多种，但是正式的一定要有设计零件和生产零件表两种
物料和其他的区别：库存，能够库存的是物料
制造业的关键：原材料、机械装置或者作业者、指示书或者规格书
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制造业就是通过加工和提供物料获取利润的企业，不加加工，单纯靠销售也可以归入制造业。
不管什么作业，物料、资源、信息三种输入缺一不可，即原材料、机械装置或作业者、指示书或规格书
BOM和生产作业的投入与产出：
开篇：提出问题
型号：指在预生产的项目种类上添加的编号，原则上型号和BOM数据要一一对应
生产编号：也叫订购编号，投入生产的指示
补充编号：已产出的单件实际编号
序列（批量）号：是对现实中的每一个产品添加的编号
产品编码：产品编码太长影响使用，建议控制在5位以内。要体现出产品分类和属性。没有普适的产品分类方法，在对产品分类要有清晰的目的
产品编号的种类和体系：
在物料主数据和BOM中录入“采用某种形式管理的库存物料”
同一种物料使用同一种编码是企业统一编码的原则
物料的同一性：根据使用目的而存在的关键的属性群即是满足同一条件的物料集合
企业的零部件编码是否统一：从物料管理的观点来讲，产品、零部件和原材料应该同等管理
汇总BOM清单：扁平式，能够根据产品数量迅速计算分配的物料量，所以对物料费用估算、成分分析和制定粗略的调度计划方案非常方便
结构BOM清单：根据各个部门实用BOM的需求不同而生成的具有生产过程信息结构的BOM
设计部门可以在设计最终完成前，采用少量、逐次汇总BOM信息，为下游部门工作提高效率。正确的步骤和工作速度之间存在折中平衡的关系
将设计图和BOM一起进行管理吗：
矩阵BOM：使用纵横表格格式，纵列是产品样品，横行是零部件等物料。（矩阵BOM是以设计的标准化、反向展开、零部件库存管理为主要目的的）
汇总BOM：用于采购零部件和累计计算的
零部件通用率 = 使用该零部件的产品数 / 全部产品
产品的零部件通用率 = 构成该产品的零部件通用率合计 / 该产品的零部件件数
通过利用矩阵描述BOM数据，就能发现有助于物料管理改革的大量数据，这就是BOM表现力的价值
零部件的通用化是否利用了矩阵式BOM：减少零部件的件数和种类都可以能在很大程度上降低成本
第一章：用于产品设计的BOM
产品→零部件→副件→原材料这样的顺序构建“母子关系”
在BOM中构建“母子关系”（层次）了吗
加工零件（中间品）是否进行编码录入：判断是否录入看中间品是否存放，如果加工完成后即进入下一工序，不必录入；如果中间品需要存放，后工序按照所需领用，则需要编号录入
对加工零件和组装零件进行编码
A型：顶层为最终产品，底层有很多零部件或者物料构成，比如电子产品、机械产品等
V型：用极少的原材料，经过精炼加工、混合等工序，会产生出多种不同性状的产品群，比如制铁业、石油加工等
I型：同一种材料经过一些列耗时较长的加工工序最终生产出一种产品，比如芯片
T型：同一种原材料产业中，经过最终阶段的加工产出多品种的行业，比如润滑油、化妆品等
X型：T型的变种，多种原材料经过一定工序，必定会伴生副产品，比如化学工业
O型：T型变种，在X型基础上把副产品作为物料
Q型：将部分生产工序的产物作为原材料重新录入回收的，部分化工和玻璃工业会用到这种。
A型生产指示本身比较简单，但是因为必备零部件材料的种类多，选择恰当的时机采办和供应所需量的困难相应增加
必须在认识由核心工序决定的BOM拓扑结构类型的基础上，思考工序设计和物料管理机制
企业BOM的拓扑结构类型（A型、V型、I型、T型、Q型）
工艺路线的主数据：将BOM的“母子关系”作为“通过加工或组装子件生成母件”的生产过程来描述，而且认为加工或组装过程实际上由一个甚至多个作业构成，将该过程（加工顺序、工艺路线Routing或工序表等）作为独立的主要数据来处理
需要正确表示生产能力（Capacity）
采用传送带等流水作业和流水车间是工厂的惯用方式。工艺路线能定义复数作业的顺序，而且能力上限不是工艺路线本身，是通过让各作业方持有来使得这个问题得到解决
加工顺序的替代要求
工艺路线的重要性：
工艺路线主数据由输入、输出、作业3个要素构成☆
BOM“母子关系”对应工艺路线（Routing）
录入维护物料主数据和BOM主数据对任何企业来讲都是一个十分困难的问题，这项工作不能只靠一个部门完成
发生源输入原则：设计数据运用时最重要的原则是“尽量在发生位置输入”
变更管理原则：“数据更新应通知并记录”即使数据内容变更，原始数据本身并不应该改写，而是保留，还要补写变更数据
利用目的明确化原则：“明确信息的一次利用目的”应该让数据输入部门明白这个信息准备由哪个部门和哪个部门利用，以及用于什么目的。
BOM由谁负责录入管理
BOM精确度=（零部件构成正确的录入产品×中间品数量）/（产品×中间品总量）
企业必须设计以变更通知为主轴，更新作业的流程和职责分担，构建责任和权限关系。
充分掌握BOM的精度是提高生产技术的重要一步
第二章：用于工程设计的BOM
需求量：总需求量和实际需求量。实际需求量=总需求量-预计的可能库存量
MRP需求量的展开：
独立需求：是最终产品的需求，无法按生产者的意志转移。
从属需求：关于零部件和物料的需求，只要确定产品的需求量就能确定。
在MRP中，首先应该根据计划对象期内最终产品的独立需求，在各工厂确定各产品的预定产量。这被称为主生产计划（MPS=Master Production Schedule），也可以认为它就是生产订单的集合。而且应以销售部和生产部在企业层面统一对该数量的认识为前提
MRP的需求量计算本身简单，但是为正确进行计算必须充分完善BOM，并正确掌握产品和零部件的预计库存量
MRP将“需求”分为独立需求和从属需求：
在生产计划中使用MRP吗？Material Requirements Planning 物料需求量计划
什么是辅料：辅料的特征是伴随生产、同时逐渐消耗和减少的物料。所以制定计划时必须确定辅料的必要数量
生产必须的物料种类：
大宗物料的物品也可以归入辅料：例如小型标准螺母和螺钉
在BOM中录入辅料吗
划分恰当的“段单位”：MRP的标准周期以这个时间段（最小单位）为单位衡量
标准周期与BOM的关联：在零件表的“母子关系”中必须附带“加工及组装子件，生产母件”的工艺流程。需要在此流程中设置标准周期
标准周期与实质作业时间的概念：工厂中工序滞留的状况也会时常发生变化，但周期的大致标准却能确定，我们将这个大致时间作为“标准”
在利用现代先进生产调度（APS=Advanced Planning & Scheduling）时，作为这些总标准周期的替代，在主数据中定义瓶颈作业时间
比例时间：按照产量比计算的作业时间
固定作业时间：指耗时固定的作业时间
在BOM中设置标准周期？
工艺路线：一定是连续进行的一个以上的作业总和，而且BOM的一层“母子关系”对应一条工艺路线
只要生产工序设计确定，就能录入工艺路线信息，就是说工艺路线的信息也是工序设计的产物
工序设计就是确定“操作人员使用哪一种机械和工具，遵循什么操作步骤，怎样生产某种产品”
资源：除材料，辅料和信息以外生产过程中必须的物料，例如：机械设备、工具、作业场所、模具、动力、服务、作业人员等等{见BOM“母子关系”对应工艺路线章节图}
资源的特征：在生产过程中不会被消耗，但会被占用
为了进一步提高安全管理中的重要资源和再生资源等的管理水平，不仅应在工艺路线中录入资源的种类和数量，还要对各种资源标记整理编号并保留历史记录
在工艺路线（Routing）中录入资源吗？
产出率（Yield）=从该工艺路线实际产出的数量/应从该工艺路线产出的设计数量
产出率就是该“工艺路线”的产出效率，即测量作业的质量
不良率=1-（设计中所需的子件量/实际消耗的子件量）
不良率表示工艺路线中使用的各种“零部件”的浪费比例
工艺路线不是对所有生产阶段进行检查，因为检查会消耗多余的资金和劳动力。但是，如果不良件持续流入后道工序并在最终检查环节中检出，之前耗费的物料和劳动力就会付之东流。所以有必要考虑在生产过程的什么环节设置检查会最有效。（具体怎么在BOM中记录不良率？？？）
在BOM中设置不良率吗
第三章：用于计划和日程安排的BOM
供应链物料管理的基本原则：在需要的时候，按需要的量生产所需的产品
JIT（Just In Timer，准时生产方式）：一种调整需求与供给的供货方式。此供货方式成立的条件是生产平均化、批量交货的项目、全套组装厂掌握主导权等等
“供需关系”意味着供需双方之间的“文化和思想”的冲突。“构建供应链”就是对复杂相关、时常冲突的“文化和思想”进行疏通
供应链物料管理的基本原则
在供应链中使用通用项目编码吗？
根据供应特性和采购情况，单价的逻辑设定和单价本身也会发生种种变化
MRP计算以需求量和周期为基础展开逻辑计算，采购单价信息排除在该逻辑之外，最多只以与采购条件相关的信息形式录入物料主数据
确定BOM和单价信息之间的连锁机制、与实际单价信息（与支出BOM关联）联动、在计划阶段提高标准成本计算的准确度，这是以供应链为基础的生产管理的目标之一（具体怎么操作？？）
在BOM中录入采购单价吗？
什么是采购周期：一般人的理解是把采购周期定义为从订购到交货为止的时间，但实际管理的对象应该是该商品到能够使用为止的时间
实际的采购周期：
在BOM中录入采购周期吗
多数情况下公开BOM信息具有促进传统订购方和供应商之间关系变革的巨大影响力
对供应商公开BOM信息吗
订购点：设定的需要订购的库存水平为订购点
经济批量订购：订购量
经济批量订购费用计算（Wilson公式）：
“订购时间点方式”：是观察原材料的库存推移情况、在划分设定水平时，订购最经济的订购量，使库存量经常保持在最恰当的范围的方式
作为信息共享中心的BOM：UOM（Unit Of Measure）
在BOM中设定原材料的安全库存
嵌入式软件不能定义为物料
必须对嵌入式软件的版本进行正确管理；而且从生产管理的角度而言在BOM中反映出软件版本的变更信息非常重要。
基本原则是虽然软件本身不可视，但在可视阶段必须能确切地加以区分
嵌入式软件和BOM
第四章：用于采购的BOM
生产过程中所需的物料无一例外都必须录入BOM
对于采购和生产使用不同单位问题，例如采购用kg，生产用g，必须在BOM中确定单位换算系数。这类换算系数通常在BOM主数据中进行备注
不可计数的物料录入数量单位吗
供应后发生无需求或与实际需求相比提前供应的情况
供应和使用的场所不同（运输过程中的库存也是库存）
供应单位和使用单位不同
库存发生的原因：
库存场所分为运输过程中的场所和保管中的场所，保管中的场所包括仓库保管和现场保管（包括单纯的滞留和临时置放）
“库存“是指原本在库存中原本计划放置的物料和因时机不符生产的偶发性物料的合计
偶发性物料库存多的工厂中，偶发性残次品和前工序等待的情况也多。偶发性库存应该作为库存对象录入财务表（视为企业财务处理）
有必要明确“原本计划放置的库存”截止到什么阶段。与原本计划放置的库存相比偶发性库存越少，说明工厂的运行状况越好，其物料管理的水平越高
库存点：把制造生产过程中保管加工品以及中间品的场所称为库存点（不限于物料仓库）
理想的情况：通过“快速换模”或“一个流动生产方式”等尽量消除批量和加工步骤中不合理的问题，杜绝中间库存本身
怎样选择作为库存对象的中间品
下游工序的预计使用库存称为“流动库存（FLOW）”
其他库存称为“常备库存（STOCK）”
库存分类：
计划常备库存：一种以计划“生产存储”为目的的库存量，适用于按标准量划分产品，维持其库存水平方式的情况
计划流动库存：“账龄库存”等
调整常备库存：即一般所说的安全库存或看板方式中的加工量，是一种用于应对需求方紧急变动，或为吸收生产线和因买方问题所致的供应变化主动准备的库存。原则上与特定需求无关
调整流动库存：指工程间用于缓冲调整的加工品和运输中的库存。传送带上等待的加工品也属于之一类
偶发常备库存：因疏忽导致过度生产
偶发流动库存：工艺路线和工艺路线之间，或工艺路线中的作业和作业之间偶然产生的滞留，多为状态不佳的产品。该类别库存量大时，反之可推断其偶发残次品也多
计划库存量 = 季节库存 + 定期修理库存（←预测需求时）
计划库存量 = LT天数份额 + 定期修理库存（←不预测需求、补充生产时）：LT = 到上游库存点为止的标准周期的天数
中间品的原计划库存量的计算公式
库存的细分
怎样决定中间品的库存量和库存空间
库存利息：库存不仅意味着消耗物理保管费用，还意味着与库存金额相当的物料费、到生产该物料为止消耗的人力、设备时间、电力等服务费均以库存形式处于休眠状态
库存意味着陈旧老化的风险
为什么要减少库存（库存的缺点）
通过缩短从订购（分配）到交付产品的交货周期提高企业的竞争力
把握供需引发的变动，控制对生产活动整体的影响
库存的积极功能（库存的优点）
在减少偶发库存的同时，设法减少原计划库存量（通过改善生产系统等）
库存管理的目的
当企业中设有多个常备库存点时，我们将和客户之间距离最近的下游工序的库存点称为“耦合点（Coupling Point）”。在什么位置设置耦合点是确定库存策略的重要决定事项
耦合点
对于制造业而言最理想的状态是在接近产品完成阶段，使用通用件生产和库存，最后形成根据订购需求组装特制品的T型BOM。
在BOM上决定耦合点吗
利用“支出BOM记录”，有时也称“所需文件”或“补充文件”：是指向生产现场派发物料时与生产订单（生产编号）相对的构成BOM的记录。
利用生产订单上的BOM记录
当支出的物料和设计BOM不符，需要变更时，应录入实际支出的结果
记录支出的BOM吗
第五章：用于库存管理的BOM
试制品的目的：为了判断工序设计是否恰当；因产品本身的设计已经在“生产什么”的阶段完成，接下来需要探讨“怎样生产”；在配备工厂生产线、实际设备中试生产了的基础上， 对操作是否简便、品质情况等进行调查
确定工艺路线：在该环节录入工艺路线。BOM的录入和工艺路线的确定在此阶段最合适
试制品的BOM怎样录入
“配方”：用来称呼处于流程生产中心的标准生产信息或确定流程生产过程中 的处理步骤
知道配方是什么吗？
第一种：提高性能和品质为目的的改造局部产品模式
第二种：因采购方问题导致变更的情况
第三种：因生产工序问题导致BOM变更的情况
第四种：发现BOM数据本身出错时，需要修订与变更
BOM变更的类型
1、即时变更
2、指定日期变更（如提前告知的局部变更，以某日为限更换BOM）
3、库存消化变更（老旧零部件库存消耗殆尽时开始使用新件，也叫“终结库存”）
BOM变更的选择时机
为了正确实施因设计变更所致的BOM修正，应该制定“设计变更通知”（Notice Of Engineering Change 或 Change Notice），围绕与该信息相关的部门确定联系规程
怎么在BOM中反应设计变更
复习：MRP的中心时在零部件展开的基础上计算物料的需求量
承诺交期时，根据现有物料考虑能立即产出的数量时多少
生产设备发生故障，某零部件的生产工序被迫中止时，反向展开有助于调查该故障的影响程度
零部件的反向展开计算适用于2种情况：
利用零部件的反向展开吗
合作公司派遣人员驻本社工厂协同作业
支出物料后委托外加工
仅支出部分料件，其他由外购商自己筹办
外购大致分为三类
在BOM中录入外购加工吗
虚拟件：生产作业过程中完成后立即投入次工序耗尽的项目，一般来说不录入。但为了使用方便而将其录入，称为虚拟件
一般情况下，退货品原封不动重新发货的情况很少，通常拆除后留下关键组件再利用。这时，该组件作为虚拟件录入
虚拟件是一个再BOM形式中反映了生产现场运用需求的实践技巧的例子
在BOM中录入虚拟件吗
制造订单附带制造BOM
在制造订单（制造指示）中附带BOM吗？
第六章：用于制造的BOM
督促设计部门尽早向工厂发布信息
对采购部直言不讳地提出不能购买某种质量的物料
要求生产技术部选用同一种物料生产一种零部件和另一种零部件
质疑生产部为什么成品率低下
参与设计评审、生产计划会议和购买商讨
产品的品质凝聚在生产过程中-BOM的运用和管理实质上是一下工作，相当于生产管理的管理者
BOM直接影响成本
中间总结
SKU：Stock Keeping Unit
在分设生产部、包装部和物流部的企业中“同一项目的含义不同”。生产、包装、保管和运输，它们只是工序的一部分，无本质区别
BOM关注SKU（库存量单位）吗？
包装材料是BOM中一类经常被遗忘的项目
一道包装材料：直接包装产品的材料
二道包装材料：为运输用的包装材料
包装材料分类
一道包装材料：直接进到消费者手中，设计性高，出货前检查严格，一般不会发生BOM中无记录的情况
二道包装材料：通用性高的运输用纸箱和填充材料，在BOM中并不与某些特定项目关联，被当成工厂辅料或耗材处理的可能性较高
在BOM中录入包装材料吗？
物流中心分类：厂家自行保管流通、委托第三方保管和流通；以商品保管功能为中心的库存型物流、封闭库存型物流
物流加工：离厂后进行的加工。委托物流中心加工后再交付顾客的方式
把大型商品拆分成小部分加工
搭配多种商品加工
贴标签、标价、清洁、表面加工等广义定位为包装工作外延范围的加工
物流加工分类
物流加工中认识和有效利用BOM对于掌握物流中心的业务计划和进度时必须的
在BOM中录入物流加工吗
物流中心的核心业务时“拣选工作”
播种方式：总批量拣选，该作业与农业播种相近
采摘方式：指令拣选，该作业与采摘果实相近
拣选方式分类
总批量拣选的优点时集中同一项目大量拣选，其移动效率高。反之，领料后需要进一步细分工序，因此在场所和时间上会耗费更多精力，所以总批量拣选用于发货量稳定的多项目时才会有助于提升其综合效率
拣选指示、寄送的通知单和BOM是否存在联动关系？
BOD：Bill Of Distribution
利用BOD（分配清单）吗？
第七章：用于物流的BOM
选项构成与模块化的BOM
模式化就是根据标准模块将选项进行变化组合的方法。通过模块化使必备件和局部组装实现生产程度最大化，不仅降低生产成本，从订购到交付成品的周期也大大缩短
选项越多，可能实现的最终产品的数量越会成倍增长。这时应利用“简化BOM”和“模式化BOM”。首先在简化BOM中录入基本型产品及与对应各选项模块的局部组装的相关BOM。在此基础上，作为上位的假定最终产品来定义该产品系列。将该假定产品系列作为母件、基本型产品和各局部组装件作为子件录入，此时，作为“母子关系”的件数采用选项选择比率。
在BOM中采用产品选项吗？
BTO：Build To Order，按照客户订单生产
BTO生产方式
在BTO方式中，原则上选项模块全部放在最终组装工序进行。根据预计生产的情况生产可投入最终组装工序的通用架构（基础模块）和选项零部件，并作为库存。周期比普通的订购生产会大大缩短。
关注和采用BTO方式吗？
大量客制化（Mass Customization）：大量生产（Mass Production）+订购生产（Customization）
配置器（Configurator ）：连接大量客制化生产和销售的工具（软件）。在该软件中输入客户希望的规格和选项，系统就会自动生成所需零部件和条目。
其中配置器生成的BOM非常重要，它不仅是针对单件生产编号生成的支出零件清单，也是与销售金额相对的构成生产成本计算的基础
利用配置器吗？
预计生产：是一种根据预测需求生产和库存的经营方式，MTS(Make To Stock，按库存生产）或ATS（Assemble To Stock，按订单生产）
BOM和工艺路线对设定标准交货期具有非常重要的作用
重复订购生产：是将列入商品目录的品型，进行单次订购生产的一种方式。接到订单后不久需经过从筹办物料---加工---组装---最终发货检测---再发往物流的一连串工序，其合计就是标准交货期。
因为单间订购生产从设计开始，BOM本身尚不能确定，因此标准交货期的设定比较困难。
单间订购生产：当接到订单后，从设计---筹办物料---加工---组装---最终发货检查---物流，需要经过全部工序
企业的生产形态分为预计生产、重复订购生产、单品订购生产
在BOM的基础上设定产品的标准交货期吗？
现有库存量-预计支出库存量=有效库存量
承诺顾客询问的交货期时，不是基于现时段现有的有效库存量，而是根据不久即将到货的预定库存量进行权衡考虑的
ATP：Available To Promise ，可承诺量
预定供应量-确定需求量=ATP（未预计的可供应量）
根据ATP管理交货期吗？
第八章：用于销售方面的BOM
在未特别注明的情况下，一般认为生产批量=产品批量
在严格要求产品安全性和品质标准的行业中，对批量的认识非常重要
根据BOM追溯至零件和原材料阶段，查清问题因为哪个生产批量、哪个原料批量引起的，这无疑是最理想的。
实行产品的批量跟踪吗？
1、在批量上标注单个ID，可识别
2、在该物料的集合上，标注批量的ID标识（批量单）
3、在生产或者物流过程的关键环节，记录通过该处的批量ID
4、根据这些标识掌握具体状况信息，如特定批量于什么时间，在什么场所保管，交付给什么人或者是否处于从某处到某处的运输过程中
5、制作以批量ID为基础的账簿或者主数据，在其中录入批量信息
序列号管理以实现以下几项内容为目的
进行序列号管理吗？
有时维修件也直接发货，所以，它是一种具有独立需求和从属需求双重特征的零部件
产品和零部件之间有无绝对意义上的区别？从送到客户手中兑换金额这一点来看，最终产品和维修件没有区别
从物流的观点来讲，即使维修件按照产品处理，因为需要重复包装，所以也必须另行定义BOM
掌握维修件的需求量吗？
能立刻作为产品再生
只回收可重新利用的零部件
退货按用途分成两类：
从物流的观点来看，这些物品不返回工厂，而是在物流中心经过再生加工重新进入流通环节的情况比较普遍
最理想的措施不是分解至零部件，而是在接近最终产品的状态下保管，仅根据需求补充不良件
分解处理是另外一种需要独立资源的工序，而且退货属于原材料，能重新利用的回收品应归入BOM的母项
对退货和回收品的BOM进行管理吗？
第九章：用于售后服务的BOM
设备维护所需的编码
对生产装置和机器进行编码吗？
机器BOM用于维修，比如在更换零件时参照，同事作为管理备件的基础也必不可少
反之，“资源BOM”的作用就不太容易想象了，体现了由多组件构成 维护计划装置的“资源BOM”，在制订维护计划时用
对装置、机器的运转时间进行管理的例子
录入生产装置和机器的BOM吗
备件：是一种可更换、在机器运转同时消耗或即使不使用、经过一定时间发生磨损老化和功能下降的零部件
备件有项目编码吗？
首先，需要在维护用的机器BOM中增加工具信息
其次，必须确认该工具的使用情况，即为检查备件的库存情况，确认重要设备工具的使用预约情况，对能否保证当前维护作业的情况进行检查
在BOM中录入设备工具吗？
第十章：用于设备维护的BOM
本期产品制造成本=本期总制造费用-本期加工品库存=本期总制造费+（初期加工品库存费用-末期加工品库存费用）
收益表中有一项“本期产品制造成本”，是成本报告的主要内容
加工费在成本计算中分：材料费、劳务费和经费三种
想正确计算实际单价，需要按各制造作业计算物料用量、良品率和损耗率，然后记录制造业绩，并在此基础上乘以单价进行费用计算
BOM用于成本计算吗？
工艺路线主数据和资源的分配
变动分配与无运转损耗的矛盾
利用工艺路线进行成本计算吗？
第十一章：用于成本管理的BOM
重点是“以BOM为目的的信息技术”，而不是“以信息技术为目的的BOM”
该配置几种BOM主数据呢？各企业根据自身的实际情况来考虑答案。虽然BOM的数量越多，操作就更简便易行，但是，以提高统一性为目的的成本就会几何数膨胀。所以，BOM主数据的数量应从少量的原则出发
数据比系统的寿命更长。数据改革为主，系统更新为辅，这是不可逆的。
物料编码应该采用简单的连续编号。只要持续使用有位阶区分的“有意义的编码”，统一商品编码就可以实现
基本属性：物料编号、名称、品种、是否为可售品、是否为采购品、能否生产、规格数编号、旧商品编码等
技术属性：形状、材质、功能、品质条件等
供应属性：标准成本、标准周期、UOM、主要工艺路线、替代工艺路线、是否为保管品、SKU编号、支出分类、最小批量、安全库存系数等
物料主数据的属性可以分为一下三类
独立BOM处理程序的必要性
整理数据的编码体系和属性项目的“数据设计”
根据现有系统和现场票证等收集所需信息的“数据收集”
在新系统中录入收集信息的“数据录入”
数据加载作业一般由3个任务构成
定义广义BOM的构成。中心时物料主数据。在此基础上增加BOM主数据、BOM指示历史数据、BOM实绩历史数据工艺路线主数据、作业主数据、资源主数据和物料采购信息主数据等
BOM数据的构建过程
BOM数据收集作业的流程
对应该明确达成的目标物或终点进行定义
多人合作实施
伴随某种风险
物料管理改革项目通常具备3个条件
为了进行满足这些条件的工作，“项目小组”这样的组织是必须的
构建BOM就是一种跨越多个部门的“跨功能（Cross Functional）”性工作
BOM构建项目的组织（范例）
具备库存管理和设计能力，特别有工程设计能力的人最好
在企业中建立物料经理编制，物料经理之下设置物料控制员。这个职务是一种在生产线业务中监控管理库存，调整与各部门相关的物料，促进企业内部供应链顺利运作的能够从事实际业务的人。广义BOM的主数据应在其管理之下
BOM构建的运行机制
第十二章：用于BOM的信息技术
外框
《BOM物料管理》
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