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计划管理员数据及时性分析鱼骨图

2026-05-13 16:02:06   2  举报

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计划管理员数据及时性分析

计划管理员

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大纲/内容

生产订单车间入库WMS系统入库失败

生产订单车间完工后，在WMS系统办理入库操作时提示入库失败，无法完成成品/物料入库归档，影响订单闭环、库存数据准确性及后续生产排产

人员因素（人）

车间操作人员

看到MWS系统退料任务看板，未严格执行24小时退料制度，拖延不操作，造成物料数据卡死、入库校验异常

计划科人员

多系统变更操作不严谨，物料尾数核算能力不足，型材类物料切换时计算失误，导致系统物料信息更新错误

技术人员

变更流程意识薄弱，非正式渠道传递变更信息，未执行正规变更审批流程

系统管理因素（机）

多系统数据不同步：计划科仅更新部分系统数据，U9、MWS、MES三大系统物料、订单数据不一致，WMS入库校验数据冲突，直接触发入库失败

系统无预警机制：退料任务超时未完成，物料数据无弹窗预警车间主任。

无交叉校验功能：型材物料双料并行、尾数错误时，系统无法自动校验纠错，错误数据直接留存。

流程制度因素（法）

特殊物料切换管控缺失：型材类双物料并行使用场景，无专项核对、尾数复核流程

多系统同步更新操作：技术变更后，U9、MWS、MES三大系统同步更新的标准流程、时效及责任人。

退料管控流程不落地：系统退料24小时限时完成制度无监督，超时未退料无预警、无追责。

技术变更流程：存在技术人员未按变更流程发起变更，通过工作群口头/消息通知，无留痕、无督办、无确认机制

物料管控因素（料）

物料尾数数据错误：型材物料尾数核算人工失误，系统更新数据与实际现场物料库存不匹配

工序衔接因素（环）

上下游工序衔接滞后：上游工序生产完成后，未及时办理系统入库归档，导致下游工序订单数据锁定、无法正常入库，触发WMS入库失败报错

核查管控因素（测）

变更后无复核校验：技术变更、系统数据更新、物料切换后，无专人复核台账、系统数据及现场实物一致性

日常巡检缺失：未定期核查系统待办退料、U9系统订单有效排查。

针对性改善措施

规范技术物料变更流程，杜绝口头/群通知变更

针对问题：技术通知物料变更，未发起紧急变更流程，仅群内通知，导致计划科漏改

技术变更必须按变更流程发起，计划科发现同步告知技术人员

强化退料任务管控，落实24小时退料制度

针对问题：MWS发起退料后，车间未按24小时时限退料、长期未操作，导致数据异常

每日班前核查待办任务，车间专人每日清理MWS系统退料、入库待办台账，清零未完成异常任务。

统增设退料超时预警功能：退料任务生成后，12小时弹窗提醒、24小时超时自动预警，推送至车间负责人及计划科，制造部李传辉督办车间退料。

建立三系统同步更新机制，消除数据断层

针对问题：计划科未同步更新U9、MWS、MES三大系统数据，导致数据不一致、入库报错

确制度要求：所有物料、订单变更，必须同步更新U9、MWS、MES三大系统，做到三系统数据100%一致，缺一不可。

设定变更操作闭环：单系统更新完成后，需截图核对另外两大系统数据，完成同步更新后才算变更闭环，留存核对记录。

每日下班前由计划科开展三系统订单改动数据核对（冯嘉新、林郁平、陈硕轩负责）。

优化型材类物料切换管控，杜绝尾数计算错误

针对问题：型材物料新旧切换、双料并行使用，尾数计算错误、系统更新错误

建立物料尾数双人复核制度：型材物料尾数核算、系统数据更新，由操作人自查+组长复核，双重校验杜绝计算错误。

针对特殊型材物料，整理标准化核算模板，统一计算口径，降低人工核算失误率。

通用管控优化（长效预防）

人员培训：定期开展计划、车间、技术人员系统操作、变更流程、物料核算专项培训，提升业务能力

核查机制：计划科每个月2次核对U9系统订单数据、车间和计划每天关注退料任务，提前排查风险

问题闭环：所有入库异常问题登记台账，明确原因、整改人、完成时间，跟踪闭环

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