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②【机电】二建【工业机电：机械设备、电气安装、工业管道】

2021-04-01 10:10:45   3  举报

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【机电】二建【工业机电：机械设备、电气安装、工业管道】

二建

机电

作者其他创作

大纲/内容

机械设备安装工程施工技术（案例题）

机械设备安装程序和要求

机械设备安装一般程序

施工准备→设备开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置 →设备吊装就位→设备安装调整→设备固定与灌浆 →零部件清洗与装配→润滑与设备加油→设备试运转→工程验收

记忆：想放茶点，就调浆，不加试验

一般要求 （★★★）

1.施工准备 2.设备开箱检查 3.基础测量放线 4.基础检查验收 5.垫铁设置 6.设备吊装就位 7.设备安装调整 8.设备固定与灌浆 9.零部件清洗与装配 10.润滑与设备加油 11.设备试运转 12.工程验收

一、施工准备（人机料法环）

1.编制施工组织设计、专项施工方案 2.编制设备进场计划，劳动力、材料、机具等资源使用计划，有序组织进场 3.现场设施应具备开工条件

二、设备开箱检查（类比收快递）

机械设备开箱时，应由建设单位、监理单位、施工单位共同参加

记忆：见僵尸

1.箱号、箱数以及包装情况 2.设备名称、规格、型号，重要零部件还需按质量标准进行检查验收 3.随机技术文件（使用说明书、合格证明书、装箱清单）及专用工具 4.有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀 5.其他需要记录的事项

记：使用合格装箱单

简记：外观检查、规格型号数量、技术文件、缺损

三、基础测量放线

1.设定基准线、基准点的原则

（1）设定基准线

设备安装的定位依据通常称为基准线（平面）、基准点（高程）

在移交同时，一并移交测量网点、主轴线

（2）设定原则

<ul><li>安装检测使用方便</li><li>有利于保持而不被毁损</li><li>刻划清晰容易辨识</li></ul>

2.基准线、基准点的设置要求

机械设备就位前，按工艺布置图并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线、基准点

对于与其他设备有机械联系的机械设备，应划定共同的安装基准线和基准点

对于与其他设备无机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的允许偏差 为±20mm，与安装基准点的允许偏差为-10～+20mm

对于与其他设备有机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的允许偏差 为±2mm，与安装基准点的允许偏差为±1mm

提示：10 倍关系

3.永久基准线、基准点的设置要求

需要长期保留的基准线和基准点，则设置永久中心标板、永久基准点，最好采用铜材、不锈钢材制作 普通钢材制作需采取防腐措施，例如涂漆或镀锌

永久中心标板、基准点：通常设置在主轴线、重要的中心线部位，应埋设在设备基础或捣制楼板框架梁的混凝土内

重要、特殊设备需设置沉降观测点

发电机、压缩机、大型储罐

四、基础检查验收

1.设备基础混凝土强度检查验收

（1）基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，             安装单位主要核查基础养护时间、混凝土强度是否符合设计要求

（2）对强度怀疑时，请有检测资质的工程检测单位，对基础强度复测

（3）设备基础有预压、沉降观测要求时，应经预压合格，并有预压、沉降观测的详细记录

2.设备基础位置、标高、几何尺寸检查验收

主要包括

1）基础的坐标位置，不同平面的标高 2）平面外形尺寸、凸台上平面外形尺寸、凹穴尺寸 3）平面的水平度，基础的铅垂度

4）地脚螺栓预留孔的中心位置、深度、孔壁铅垂度

3.设备基础外观质量检查验收

4.预埋地脚螺栓检查验收

直埋地脚螺栓中心距、标高、露出基础长度符合规范要求

安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于 10MPa

安装精度影响： 紧固力、垂直度

5.设备基础常见质量通病

（1）基础上平面标高超差 （2）预埋地脚螺栓的位置、标高超差 （3）预留地脚螺栓孔深度超差，过浅会使地脚螺栓无法正确埋设

五、垫铁设置

<ol><li>通过调整垫铁高度来找正设备的标高和水平 </li><li>通过垫铁组把设备的重量、工作载荷、固定设备的地脚螺栓预紧力，均匀传递给基础</li></ol>

垫铁的设置要求

垫铁与设备基础接触良好

每个地脚螺栓旁边至少一组垫铁，设在靠近地脚螺栓、底座主要受力部位下方

相邻两组垫铁距离：500～1000mm

设备底座有接缝处的两侧，各设置一组垫铁

每组垫铁不宜超过 5 块，放置平垫铁时，厚的下面，薄的中间，垫铁的厚度不小于 2mm

垫铁：厚下薄中

每组垫铁应放置整齐平稳，并接触良好，压紧

设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘 <ul><li>平垫铁宜露出 10～30mm</li><li>斜垫铁宜露出10～50mm</li></ul>垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心

除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢

六、设备吊装就位

七、设备安装调整

设备的 <ol><li>水平度调整（找平）</li><li>坐标位置调整（找正）</li><li>高度调整（找标高）</li></ol>是一个综合调整的过程

测点

<ol><li>设备的主要工作面</li><li>零部件间的主要结合面</li><li>支承滑动部件的导向面</li><li>轴颈表面</li><li>主要轮廓面</li></ol>

记忆：工姐导表哥

找平

用水平仪进行测量，通过调整垫铁高度的方法

有的设备水平度要求是以垂直度来保证的，例如：有立柱加工面、垂直加工面的设备

找正

检测方法、检测精度

1.钢丝挂线法：精度1mm （提示：精度相对最低） 2.放大镜观察接触法：精度0.05mm 3.导电接触讯号法：精度0.05mm 4.高精度经纬仪、精密全站仪测量法：更精确的检测精度

找标高

通过水准仪，调整垫铁高度的方法

八、设备固定与灌浆

1.设备固定：地脚螺栓

2.设备灌浆

一次灌浆：是设备粗找正后，对地脚螺栓预留孔进行的灌浆

设备灌浆：一粗找正预留孔，二精找正底基间

二次灌浆：是设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座、基础间进行的灌浆

二次灌浆精找正：底、基之间

灌浆料：

<ol><li>细石混凝土</li><li>无收缩混凝土</li><li>微膨胀混凝土</li><li>其他灌浆料</li></ol>

九、零部件清洗与装配

1.设备零部件装配一般步骤

（1）由小到大，从简单到复杂进行组合件装配 （2）按照先零件、再组件、到部件的顺序进行装配 （3）先主机后辅机，由部件进行总装配

2.常见的零部件装配

螺纹联接件装配

螺纹联接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、加热伸长法、液压拉伸法

螺纹联接：定测加液

过盈配合件装配方法

<ol><li>压入装配</li><li>低温冷装配（补充：轴置于干冰）</li><li>加热装配法（补充：对孔件进行加热）</li></ol>

过盈装配：低温加压

对开式滑动轴承的安装过程：轴承的清洗、检查、刮研、装配、间隙调整、压紧力的调整

轴承间隙的检测及调整

顶间隙：压铅法检查，铅丝直径不大于顶间隙的 3 倍

侧间隙：塞尺测量，单侧间隙应为顶间隙的 1/2 – 1/3

轴向间隙：塞尺、千分表测量

记忆：顶压侧塞，轴向塞千

十、润滑与设备加油

按加注方式分为：分散润滑、集中润滑

十一、设备试运转

设备试运转应按安装后的调试、单体试运转、无负荷联动试运转、负荷联动试运转四个步骤进行

设备试运转：安单无负

设备单体试运转的顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后中、高速

负荷联动试运转：考核设备的性能、生产工艺、生产能力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求

十二、工程验收

验收程序：一般按单体试运转、无负荷联动试运转、负荷联动试运转三个步骤进行

无负荷单体和联动试运转规程由施工单位负责编制

负荷单体和联动试运转规程由建设单位负责编制

机械设备安装精度的控制

提示：人机料法环

影响设备安装精度的因素

<ol><li>设备基础： 强度、沉降</li><li>垫铁埋设： 承载面积、接触情况</li><li>设备灌浆： 强度、密实度</li><li>地脚螺栓：紧固力、垂直度</li><li>测量误差： 仪器精度、基准精度</li><li>设备制造： 加工精度、装配精度</li><li>环境因素： 基础温度变形、设备温度变形、恶劣环境场所</li><li>操作误差：技能水平、责任心</li></ol>

解体设备的装配精度

各运动部件之间的相对运动精度

<ol><li>直线运动精度</li><li>圆周运动精度</li><li>传动精度</li></ol>

运动部件：直圆传

配合面之间的配合精度

接触质量

设备安装精度的偏差控制要求

有利于抵消

<ol><li>设备运转时产生的作用力</li><li>设备附属件安装后重量</li><li>零部件磨损</li><li>摩擦面间油膜的影响</li></ol>

记忆：孕妇抹油

联轴器装配时测量的参数

<ul><li>端面间隙</li><li>两轴线倾斜</li><li>两轴心径向位移</li></ul>

电气安装工程施工技术（案例题）

电气安装程序（★）

（一）电气安装工程的一般施工程序

埋管、埋件→设备安装→电线、电缆敷设→回路接通→检查、试验、调试→通电试运行→交付使用

记忆：埋设线缆，回检试用

（二）电气设备的施工程序

1.油浸式电力变压器的施工程序（案例题）

开箱检查→二次搬运→设备就位→吊芯检查→附件安装→滤油、注油→交接试验→验收

2.高压电器及配电设备的施工程序

（1）电抗器的安装程序

（2）电容器的安装程序

（3）真空断路器的安装程序

（4）六氟化硫断路器的安装程序

（5）隔离开关安装程序

开箱检查→本体安装→操作机构安装→调整

（6）成套配电设备的安装程序

高压开关柜安全防范联锁要求

<ol><li>防止误合、误分断路器</li><li>防止带负荷分、合隔离开关</li><li>防止带电挂地线</li><li>防止带电合接地开关</li><li>防止误入带电间隔</li></ol>

五防连锁

总结：先基础，后开箱；先设备，后线路；先母线，后二次

电气设备的施工技术要求（★★★）

一、电气设备的安装要求

安装前，检查符合厂家要求

符合产品技术文件的规定

紧固件应采用镀锌制品、不锈钢制品

绝缘油：电气强度、介质损失角正切值、色谱分析等试验合格

接线端子的接触表面应平整、清洁、无氧化膜，并涂以电力复合脂

电抗器安装要使线圈的绕向符合设计要求

成套配电设备的安装要求

基础型钢露出最终地面高度宜为 10mm

柜体间与基础型钢的连接，不应焊接固定

成列安装柜体时，宜从中部开始向两边安装

二、交接试验内容及注意事项

1.交接试验内容（安装完成后，通电前进行）

（1）测量绝缘电阻、测量直流电阻 （2）直流耐压试验、交流耐压试验、泄漏电流测量 （3）线路相位检查 （4）绝缘油试验：电气强度、介质损失角正切值、色谱分析

关键词：绝缘直电阻、直交流耐压+泄漏、相位、绝缘油

绝缘预防性试验

非破坏性试验：绝缘特性试验

破坏性试验：耐压试验

两类试验均不可缺少

绝缘油：抢角色

2.交接试验注意事项（关键词：高压、耐压、危险）

高压试验结束后，对直流试验设备多次放电，放电时间至少1min 以上

断路器的交流耐压试验应在分、合闸状态下分别进行

成套设备进行耐压试验时，宜将连接在一起的各种设备分开单独进行

三、电气设备通电检查及调整试验

所有的标志应明显、正确和齐全

断路器经过手动、电动跳合闸试验

远距离监控、操作设备时，设备附近必须设有专人监视动作

受电系统的二次回路试验合格，其保护定值已按实际要求整定完毕

四、供电系统试运行条件及安全要求

电气设备安装完整齐全，连接回路接线正确、齐全、完好

带电部分挂好安全标示牌

送电、停电程序实行工作票制度。电气操作要实行唱票制度

电气操作人员必须经过专业培训，具备电工特种作业操作证资格

电气系统通电顺序

通电前交接试验，先高压后低压，先干线后支线

电力架空线路的施工要求（★）

主要形式

室外：电力架空线路、电力电缆线路

室内：母线、电缆线路

电杆线路组成：基础、杆塔、导线、绝缘子、金具、避雷线及接地装置

水泥杆材料要求：

不应有露筋、跑浆现象

不应出现纵向裂纹，横向裂纹的宽度不应超过 0.1mm，长度不应超过电杆的 1/3 周长

杆长弯曲值不应超过杆长的 1/1000

避雷线：采用钢绞线或铝包钢绞线。低压架空线的导线一般采用塑料铜芯线

导线连接要求

1.导线连接应接触良好，其接触电阻不应超过同长度导线电阻的 1.2 倍 2.导线连接处应有足够的机械强度，其强度不应低于导线强度的 95% 3.在任一档距内的每条导线，只能有一个接头 4.不同金属、不同截面的导线，只能在杆上跳线处连接 5.导线钳压连接前，要选择合适的连接管，其型号应与导线相符

电力架空线路试验

1.测量线路的绝缘电阻应不小于验收规范规定 2.架空线各相的两侧相位应一致 3.在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验 3 次 4.测量杆塔的接地电阻值应符合设计的规定 5.用红外线测温仪，测量导线接头的温度，来检验接头的连接质量

电力电缆线路的施工要求（★★★）

一、电缆导管敷设的施工要求

1.电缆保护管施工

电缆保护管内径＞电缆外径的 1.5 倍

电缆保护管宜敷设于热力管的下方

2.电缆排管施工

电缆排管一般分为 2、4、6、8、10、12、14、16 孔等形式

敷设电力电缆的排管孔径一般为 150mm

埋入地下：人行道为 500mm；一般地区为700mm

在电缆排管直线距离超过 50m 处、排管转弯处、分支处都要设置排管电缆井。 排管通向电缆井应有不小于 0.1%的坡度

3.电缆穿排管和保护管敷设

敷设在排管内的电缆，应采用铠装电缆

交流单芯电缆不得单独穿入钢管内

单根导线的周围存在交变磁场，磁场会和钢管发生电磁感应在钢管中产生涡流， 导致钢管发热引起火灾

二、电缆支架制作安装和桥架安装的要求

1.电缆支架制作安装

支架的同层横担应在同一水平

电缆夹层的非通道处，支架最下层距地面不小于 200mm

室外非车辆通行处，支架最下层距地面不小于 2500mm

无围栏的公共廊道最下层距地面不小于 1500mm

金属支架全长与接地线不少于 2 点焊接

2.电缆桥架安装

金属桥架要进行防腐处理，一般采用镀锌、镀塑、刷漆

金属桥架安装

<ol><li>在水平段时每 1.5-3m 设置一个支、吊架；</li><li>垂直段时每 1-1.5m 设置一个支架；</li><li>距三通、四通、弯头时 1m 处应设置支、吊架</li></ol>

金属桥架直线段超过 30m 、铝制桥架直线段超过 15m 时，应留有伸缩缝并用伸缩片连接

三、电缆直埋敷设的要求

1.电缆沟开挖及土方回填

明确定位桩，一般情况下，沟深为 0.9m

覆盖宽度应超过电缆两侧以外各 50mm，覆土分层穷实

2.电缆敷设及接头防护的要求

铠装电缆的两端金属外皮要可靠接地，接地电阻不得大于10Ω

一般电缆埋深应不小于 0.7m，穿越农田时应不小于 1m；

总结： 排管：人行道——0.5m；一般地区——0.7m 直埋：一般电缆埋深——0.7m，穿越农田——1m

直埋电缆同沟时，相互距离应符合设计要求， 平行距离不小于 100mm，交叉距离不小于500mm

直埋电缆的中间接头外面应有防止机械损伤的保护盒

3.电缆标桩埋设

直埋电缆在直线段每隔 50-100m 处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处应设置明显的方位标志或标桩

四、电缆桥架、沟、夹层或隧道内电缆敷设的要求

按顺序分层配置，由上而下配置

交流单芯电力电缆，应布置在同侧支架上

净距，平行敷设时不应小于 1m

五、电缆（本体）敷设的要求

1.施工技术准备

敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头

6kV 以上的橡塑电缆，应做交流耐压试验、直流耐压试验、泄漏电流测试

机械牵引电缆前，应按电缆线路实际路径、电缆最小弯曲半径、电缆最大牵引强度、限速等因素 配置适宜的牵引机和滑动及导向装置

2.电缆施放要求

电缆应从电缆盘上端拉出施放

人工施放时必须每隔 1.5-2m 放置滑轮一个，不得把电缆放在地上拖拉

用机械牵引敷设电缆时，应缓慢前进，一般速度不超过 15m/min

3.标志牌的装设

位置：电缆终端头处、接头处、分支处；电缆隧道转弯处、直线段每隔 50-100m 处

标志牌上应注明线路编号；当无编号时，应写明电缆型号、规格及起止地点

六、电缆的防火和阻燃措施

控制电缆和重要的电力电缆应采用防火、阻燃电缆

电缆孔洞要进行防火封堵

重要的电缆通道应安装自动报警、自动灭火装置

七、电力电缆敷设线路施工的注意事项

1.电缆敷设顺序要求

到同一终点的电缆最好是一次敷设

先敷设线路长、截面大的电缆，后敷设线路短、截面小的电缆 先敷设电力、动力电缆，后敷设控制、通讯电缆

总结：先长大高压，后短小低压

2.电缆断口防护要求

（1）电缆应在切断后 4h 之内进行封头 （2）塑料绝缘电力电缆应有防潮的封端 （3）油浸纸质绝缘电力电缆必须铅封         充油电缆切断处必须高于邻近两侧电缆

3.电缆中间接头要求

（1）并列敷设电缆，有中间接头时宜将接头位置错开。 （2）明敷电缆的中间接头应用托板托置固定。 （3）电力电缆在终端与接头附近宜留有备用长度。 （4）架空敷设的电缆不宜设置中间接头；电缆敷设在水底、导管内、路口、门口、通道狭窄处和与其他管线交叉处不应有接头。

4.电缆敷设时的电缆转弯处应设专人保护

5.三相四线制的系统中应采用四芯电力电缆

6.并联使用的电力电缆其长度、型号、规格应相同

母线和封闭母线安装（★★）

母线：各级电压配电装置的连接，大都采用矩形、圆形截面的裸导线或绞线，统称为母线

母线的作用是汇集、分配、传送电能

（一）母线安装的要求

母线连接固定

（1）母线在加工后并保持清洁的接触面上涂以电力复合脂 （2）母线连接时，必须采用规定的螺栓规格。当母线平置时，螺栓应由下向上穿，在其余情况下，螺母应置于维护侧 （3）螺栓连接的母线两外侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有 3mm 以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母 （4）母线的螺栓连接必须采用力矩扳手紧固 （5）母线采用焊接连接时，母线应在找正及固定后，方可进行母线导体的焊接 （6）母线与设备连接前，应进行母线绝缘电阻的测试，并进行耐压试验 （7）金属母线超过 20m 长的直线段、不同基础连接段及设备连接处等部位，应设置热胀冷缩          或基础沉降的补偿装置，其导体采用编织铜线或薄铜叠片伸缩节或其他连接方式 （8）母线在支柱绝缘子上的固定方法有：螺栓固定、夹板固定、卡板固定

母线的相序排列

交流 A、B、C 三相母线的排列为由上到下

由盘后向盘面

由左至右

母线的相色规定

A 相为黄色，B 相为绿色，C 相为红色

记忆技巧：ABC 王力宏

（二）封闭母线安装的要求

离相封闭母线、封闭共箱母线用于：高压配电线路 密集型母线槽用于：低压配电线路

1.安装前要求

开箱清点

CCC 认证及其型式试验报告

耐火类型

耐火时间

绝缘电阻测试不小于 20MΩ

2.安装与调整

室内支吊架间距不大于 2m，垂直安装时每 4m 设置弹簧支架

封闭母线水平度、垂直度偏差不宜大于 0.15%

动力母线全长最大偏差不宜大于 20mm

照明母线全长水平最大偏差不应大于 5mm，全长垂直最大偏差不应大于 10mm

3.连接

封闭母线之间连接：搭接、插接器

直线段超过 80m 时，应在 50～60m 处设置伸缩节

封闭母线与设备连接：搭接、伸缩节

绝缘电阻测试

低压母线不低于0.5MΩ 高压母线不低于 20MΩ

4.接地

1.封闭母线槽全长保护接地不少于 2 处 2.分支段母线槽的末端需保护接地，与接地干线连接采用焊接 3.封闭母线可靠接地前，不得进行交接试验、通电试运行

工业管道工程施工技术（案例题）

管道工程的施工程序和要求

工业管道的分类（★）

按压力

右边都是≤

特点：1.6MPa属于低压管道，10MPa属于中压管道

按温度

工业管道的组成（★）

管道组成件

（提示:构成管路的一部分）

1）管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置 2）膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器 3）管路中的节流装置、分离器等

管道支承件

（提示：用于固定管道、传递力）

鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架、管吊、吊耳、卡环、管夹、U 形夹

工业管道工程的施工程序（★★）

施工准备→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制 →管道安装→管道系统检验（如无损检测）→管道系统试验（如压力试验）→防腐绝热→系统清洗 →资料汇总、绘制竣工图→竣工验收

工业管道施工的技术要求（★★★）

一、管道施工前应具备的条件（人机料法环）

1.施工图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。 2.施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。 3.施工人员已按有关规定考核合格。 4.已办理工程开工文件。 5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。 6.已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 7.压力管道施工前，应向工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。

二、管道元件和材料的检验

1.管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件 2.管道元件和材料使用前应核对其材质、规格、型号、数量、标识，进行外观质量、几何尺寸的检查验收

4.管道组成件的产品质量证明文件包括产品合格证、质量证明书

质量证明文件应盖有制造单位质量检验章

实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书

管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查

材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。

阀门检验

阀门安装前应进行外观质量检查

阀门应进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体压力试验和密封试验应以洁净水为质， 不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25ppm（=25mg/L）。

记忆技巧：25ppm=pm2.5

氯离子对不锈钢会造成化学腐蚀

晶间腐蚀

<ol><li>阀门的壳体试验压力：为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.5 倍</li><li>密封试验：为阀门在20℃时最大允许工作压力的 1.1 倍</li><li>试验时间不得少于 5min</li><li>试验温度为 5～40℃，低于 5℃应升温措施</li></ol>

安全阀的校验：整定压力调整、密封试验

三、管道加工

弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计厚度

弯管制作技术要求：≥ 10MPa的弯管制作后，进行表面无损检测

斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝

四、管道安装

管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料

管道与动设备（如空压机、制氧机、汽轮机等）连接时，不得采用强力对口，使动设备承受附加外力

管道与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度、同心度（区别）

4.连接设备的管道安装

1 连接前：自由状态下检验法兰的平行度、同轴度，偏差应符合规定要求 2 连接时：应在联轴节上架设百分表監视机器位移 3 试压、吹扫合格后：应对该管道与机器的接口进行复位检 4 安装合格后：不得承受设计以外的附加载荷

伴热管安装

伴热管应与主管平行安装，并应能自行排液

伴热管之间的相对位置应固定

伴热管不得直接点焊在主管上

水平伴热管宜安装在主管的：下方一侧两侧、靠近支架侧面

铅垂伴热管 应均匀分布在主管周围

<ol><li>当阀门与金属管道以法兰、螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装 </li><li>以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊</li></ol>

记忆：热开冷关

静电接地安装

（1）有静电接地要求的管道，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Ω 时，应设导线跨接。 （2）管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式

管道系统试验和吹洗要求

工业管道试验：压力试验、泄漏性试验、真空度试验

记忆：公鸭写真

压力试验

以检验管道强度和严密性的试验

以液体为试验介质

规定

1.管道安装完毕，热处理、无损检测合格后，进行压力试验 2.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤ 0.6MPa 时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施 3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度 4.进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入 5.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验 6.试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置 7.经设计、建设单位同意

压力试验前应具备的条件

案例题

1.试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 2.焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。 3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 4.试验用压力表在周检期内并已校验，并在有效期内，其精度符合规定要求，压力表不得少于2块    压力表精度不得低于 1.6 级，表的满刻度值应为被测压力的 1.5～2 倍。 5.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 6.管道已按试验的要求进行了加固。 7.待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。 8.待试管道上的安全阀、爆破片、仪表元件等已拆下或加以隔离。 9.试验方案已批准，并已进行了技术安全交底。 10.在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。     例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊 接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。

压力表精度：1--1.6--2.5--4级，1级最高

提示： 试验前 装临时装置、装盲板 拆安全阀、拆爆破片 试验后，反过来

液压试验实施要点

1.液压试验应使用洁净水，对有不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm。 2.试验前，注入液体时应排尽气体。 3.试验时环境温度不宜低于 5℃，当环境温度低于 5℃时应采取防冻措施。 4.试验压力：地上钢管为设计压力的 1.5 倍，埋地为设计压力的 1.5 倍，并不得低于 0.4MPa。 5.当管道与设备作为一个系统进行试验时，并无法将管道与设备隔开，采用就低不就高的原则进行压力试验。 6.试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，    稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。

提示：避免损坏设备或管道----取小的

试验要点： （1）试验的介质 （2）试验过程和试验压力 （3）合格标准

气压试验实施要点（提示：危险）

1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。 2.试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。 3.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。 4.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。 5.试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按    试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压 10min，再将压    力降至设计压力，采用发泡剂检验不泄漏为合格。（提示：步步惊心）

泄漏性试验

以气体为试验介质

采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪检查

1.输送极度和高度危害介质、可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验 2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气 3.泄漏性试验压力：设计压力 4.泄漏性试验可结合试车一起进行 5.泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压 10min 后，采用涂刷中性发泡剂的方法    巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏

提示：先强后漏

记忆：阀门法兰空气水

真空度试验

1.真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验。 2.真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，    24h 后系统增压率不应大于 5%。

管道的吹扫与清洗（★★）

一、一般规定

1.管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗），并应编制吹扫与清洗方案。

方案内容包括：吹扫与清洗程序、方法、介质、设备；吹扫与清洗介质的压力、流量、流速 的操作控制方法；检查方法、合格标准；安全技术措施及其他注意事项。

2.管道吹洗方法应根据对 <ol><li>管道的使用要求</li><li>工作介质</li><li>系统回路</li><li>现场条件</li><li>管道内表面的脏污程度确定</li></ol>

吹洗方法

（1）公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理 （2）公称直径小于 600mm 的液体管道宜采用水冲洗 （3）公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用压缩空气吹扫 （4）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫 （5）非热力管道不得采用蒸汽吹扫

3.吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行

记忆：主支书

二、水冲洗实施要点

1.水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm 2.水冲洗流速不得低于 1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力 3.水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的 60%，排水时不得形成负压 4.应连续进行冲洗，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格    管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干

三、空气吹扫实施要点

1.宜利用生产装置的大型空压机或利用装置中的大型储气罐，进行间断性吹扫。    吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，流速≥20m/s。 2.吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

四、蒸汽吹扫实施要点

1.蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。 2.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速≥30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。 3.蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

五、油清洗实施要点

1.润滑、密封、控制系统的油管道、应在机械设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油 冲洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。 2.油清洗应采用循环的方式进行。每 8h 应在 40～70℃内反复升降油温 2～3 次，并及时更换 或清洗滤芯。 4.油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。

总结： 吹洗介质：流速 水 ≥1.5m/s 空气 ≥20m/s 蒸汽 ≥30m/