OEE产品

得到的收益1、OEE Analyser，使包装线的 OEE 值提升 4%，换批时间降低了 30%2、节省了我们手工统计生产效率的时间，提高了我们的工 作效率，它可以为我们提供真实准确的数据，详细全面的分析报表，为我们的改善提供 了明确的方向3、操作界面非常简单，机器会自动报警提示我们选择停机原因，并且年终绩效考核 时会参考这个系统的数据，使我们感觉考核更加客观与公平

6大损失中哪些需要被解决参与人：经理定义需要收集的数据。 定义理想周期时间的标准。 定义维护理由。 设定和跟踪改善目标。 确定改进举措。 可持续性审计。主管验证理想周期时间。 在每个班次开始时审查损失，以确定并分配改进措施。 审计数据捕获的准确性。操作员捕获所有计划外和计划停止的原因。 根据意见建议改进和行动。主要解决的问题1、监控constraint发现引起6大损失的constraint，并持续改进这些constraint2、发现隐藏的损失任何没有为生产创造价值的时间都是多余的损失，并需要被发现和改进；3、标准化测量切换时间测量之前运行的最后一个好的时间到下一次运行的第一好的部分之间的时间。制定自己的标准并保持一致。4、创建六大损失规则使用六大损失作为基准进行比较：班与班，设备与设备或工厂与工厂或者创建一个极限标准时间进行比较例如： 任何超过理想循环时间2倍的为非计划停机每一个引起非计划停机的原因更换时间上面的优化计划停机的时间每一次1.5倍理想循环时间 任何1.2倍理想循环的时间重新加工的时间机器停止到重新开始的5分钟效率：非计划停止：设备故障（缺少定期维护）计划停止：搭建与调整（暖机时间、换模时间）性能：•降低速度（设备磨损，操作员错误，设置不正确）•小停止（传感器堵塞，清洁，检查）质量：生产拒绝（生产返工装配错误）启动拒绝（启动过程中）5、自动化数据捕获设置非计划停止（OEE可用性损失）和小停止（OEE性能损失）的阈值，以便计划外停止足够长的时间来要求记录原因

短间隔监控( SIC )工具：找出最佳间隔时间的工具，SIC会议鼓励大家改进参与的人：经理创建流程。 规范表格。 领导会议，直到过程成立。 提供实践培训。 定期审核流程。主管交接后领导会议。 参与和激励操作员。操作员识别并实施改进措施。第一步： top losses 时间影响 潜在的威胁第二步：寻找解决的方案如：切换交接时间；材料更换 记录时间变化 来降低时间影响；第三步：选择一个动作看执行后的效果： 修复、稳定、改进短时间间隔控制（SIC）是在换班期间促进生产改进的工厂过程。 每个班次分为短时间间隔（最初四小时），工厂雇用人员使用数据来识别和实施改进措施。回望SIC会议的第一部分，回顾近期（以前的间隔）从上一个时间间隔中确定最大损失†和头脑风暴对策。向前看在SIC会议的第二部分，展望未来（下一个时间间隔）以确定可能对生产产生不利影响的事件。在实践中，寻找变化的条件，如转换，切换或重大变化，以及集思广益预防性对策（通常提前准备的方式）。优先排序在SIC会议的第三部分，优先考虑想法，并选择一小部分具体措施来在下一个时间段内实施。将行动视为将x，稳定，准备或改进的东西。SIC行动在SIC间歇期间，工厂实施的行动是实现最大化生产的目标。在间隔期间无法完成或需要额外资源的行动在SIC过程之外（监督或管理层面）升级以供审查。经验表明，有效实施SIC可在三至六个月内将OEE提高多达10％（例如，从60％至66％）

其中IFA（Information Focus Action）法则I 寻找到6到损失的信息（可以进行时间排列的办法，找出最大的损失）F 聚焦数据，统计并分析原因A 执行改进、修复（最主要的损失）、和指令是否被正确的执行

解决用户的问题用户需求案例（医药行业）生产离散型（压片机、制药机，包装机）1、 自动准确采集生产基础数据，降低人员干扰2、 实时监测设备运行状态，及时发现与解决异常3、 停机时间与原因的自动记录与分析，为改善提供方向  自动统计与分析，提升整体工作效率4、 成为标准化，定量化管理的工具

聚焦最大损失TPF 方法角色经理发起TPF，定义目标范围，TPF流程，培训主管审计和如何改进主管确保损失数据的准确性，组织并制定改进措施的行动。并训练团队使用工具操作员寻找到损失的原因，执行改进行动，并与其他人分享成功经验执行路径Track 跟踪到最大的损失信息；Pick 选择基于这个损失的一个行动Fix 实施改进的措施例如，统计出占比22%的时间损失是因为进料物质堵塞，其超过平均值的7.9%，并且在过去的时间内发生了73次（平均每12分钟发生）